模壓制品常見缺陷及解決方法 :::::::::::::::

　　缺 陷

　　產(chǎn) 生 原 因

　　解 決 方 法

　　起泡

　　模壓料固化不完全

　　模溫過高，使物料中某種成分氣化或分解

　　提高模溫或延長保溫時(shí)間

　　降低模溫

　　缺料

　　模具配合間隙過大或溢料孔太大

　　脫模劑用量太多

　　操作太慢或太快

　　調(diào)整模具配合公差和溢料孔尺寸

　　調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)暮夏囟群图訅簳r(shí)機(jī)

　　燒焦

　　坯料中夾入空氣，經(jīng)壓縮后升溫，使樹脂分解

　　采用有效的放氣操作，延長閉模時(shí)間，適當(dāng)降低模溫

　　翹曲

　　固化不完全

　　出模工藝不當(dāng)

　　材料收縮率太大

　　改善固化條件

　　重新設(shè)計(jì)模具，使頂出裝置合理。

　　盡量在均勻冷卻后出模。使用收縮固定器(整形器)

　　表面無光澤

　　模溫過高或過低

　　粘模

　　模具表面粗糙

　　調(diào)整模溫，一般適當(dāng)降低模溫

　　使用合適的脫模劑

　　提高模具表面光潔度，應(yīng)鍍鉻

　　粘模

　　模壓料未加內(nèi)脫模劑或加入不當(dāng)

　　模具表面粗糙或新模未經(jīng)研磨使用

　　壓制壓力過高

　　通過試驗(yàn)加入適量的有效的內(nèi)脫模劑

　　提高模具表面光潔度，可用壓塑粉試模后再壓制玻璃鋼

　　適當(dāng)降低壓力

　　斑駁表面

　　模具過熱

　　顏料因過熱而分解

　　降低模溫

　　降低固化溫度

　　針孔

　　料稠化不足

　　局部纖維含量過高

　　表面空氣未能逃逸，料量不足

　　提高料的稠化度

　　提高料的均勻性

　　減小加料面積，加大成型壓力，增加用料量